１．工艺流程
大豆→浸泡→磨浆→分离→配料→均质→浓缩→杀菌→干燥→破
碎→检验→包装→成品。
２．操作要点
（１）原料
① 大豆 选用新鲜、粒大饱满、无霉变的原料。
② 淀粉糖浆 以大米为原料，经α淀粉酶水解成可溶于水的糊
精和麦芽糖等。
（２）浸泡与磨浆 浸泡与磨浆同豆乳制造大致相同。浸泡的目的
在于软化大豆组织，便于磨浆，使大豆中的营养物质更容易溶解在豆
浆中。浸泡工艺根据大豆品种和颗粒大小决定，浸泡时豆水比为
１∶２．５，温度为２５～３０℃，时间：夏季３～４ｈ、冬季６～７ｈ。浸泡水
用碳酸氢钠调ｐＨ 值至７．５～８．０。也可采用热水浸泡，浸泡温度
８０～８５℃。
磨浆可用砂轮磨、胶体磨，豆、水比为１︰５，豆浆浓度应在
１０％以上。加水多，豆浆浓度低，浓缩倍数高。豆浆的ｐＨ 值以７．２
为宜。
（３）配料 为减少水量，可将砂糖直接加入淀粉糖浆中，使之溶
解，ｐＨ 值调整为７左右，浓度为７０～７２°Ｂｘ。将豆浆与糖浆混合。
（４）均质 均质压力为４０～５０ＭＰａ，将蛋白质和脂肪球细化为
小于等于５μｍ的微粒，以提高口感和乳化稳定性。
３２２ 饮料生产工艺与配方
（５）浓缩 一般采用真空加热浓缩。单效浓缩时，真空度在
９３．３ｋＰａ左右。在真空下，豆浆沸腾剧烈时容易溢浆，应控制进浆
量。进浆后通入蒸汽加热，消泡后继续进汽浓缩。加热蒸汽压力以
０．２０～０．２５ＭＰａ为宜，浆温５０℃左右。浓缩至浆料浓度为６２％～
６５％时进行杀菌脱腥。浓缩浓度过高，豆浆沸腾状态差，升温慢。而
浓度过低，杀菌时易溢浆，不好控制。
（６）杀菌 大豆制品口感差的主要原因是有豆腥味。豆腥味来自
大豆中的脂肪族羰基化合物、挥发性胺和脂肪酸。豆腥味一般在大豆
浸泡磨浆时产生，为了去除豆腥味，可以采用瞬时高温杀菌，同时可
钝化脂肪氧化酶的活性。
真空浓缩时的真空度与温度相对应，真空度越高，沸腾温度越
低。如果在浓缩过程中破坏部分真空，使真空度下降，则豆浆温度在
短时间内上升，可以达到脱腥杀菌的目的。采用这种杀菌方法时，豆
浆受热时间短，蛋白质不致变性。
根据以上原理，在初浓缩至浓度为６２％～６５％时，慢慢破坏真
空，当真空度降至８０ｋＰａ时，浆温随之上升至６０℃左右，然后继续
少量破坏真空，使真空度进一步降至２６．７ｋＰａ时，加大蒸汽量，使
浆温继续上升。当温度达到８４～８６℃时，迅速停止破坏真空，这时
关闭蒸汽阀门，并通过冷水冷却降温，全过程仅需８～１０ｍｉｎ。
当浆温降至５０℃，真空度上升至９０ｋＰａ时停止送进冷却水，通
入蒸汽继续浓缩，直至浓度为７８°Ｂｘ时结束。为了使豆乳在干燥时容
易起泡发胀，可在浓缩结束后于豆乳中添加０．１％的碳酸氢钠，并混
合均匀。
浓缩豆乳应色泽微黄、透明有光泽。当采用双效或多效真空浓缩
或采用喷雾干燥法干燥时，浓缩工艺相应改变。例如双效浓缩时，杀
菌温度８４～８８℃、３０ｓ，一效蒸发温度６８～７５℃，二效蒸发温度４５～
５５℃，使用加热蒸汽压力０．４～０．５ＭＰａ，进风温度１５０～１６０℃，出
风温度７２～８０℃。
（７）干燥 小规模生产用烘干箱，干燥时的操作条件同麦乳精。
大规模生产用热风喷雾干燥，工艺操作参数为：浆体浓度３５％～
４０％，温度 ４５～５５℃，喷雾 压 力 １０～１４ＭＰａ，进 风 温 度 １５０～
１６０℃，出风温度７２～８０℃。当采用喷雾干燥法生产时，浓缩最终浓
第七章 固体饮料加工技术 ３２３
度比烘干法低，一般为４０％左右。
（８）破碎与包装 环境条件同麦乳精的破碎。对于烘干箱干燥的
速溶豆粉，在破碎时应先剔除其中的不干和烤焦部分，然后破碎。
