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    吹氧助熔和缩短冶炼时间操作对节能降耗有何影响?
    2019-01-12 信息编号:617533 收藏
一般吹氧助熔可缩短熔化时间20~30min, 吨钢电耗降低80~
100kW·h。 但不正确的吹氧方法, 不但达不到理想的节电效果,
反而会增加钢铁料消耗和氧气消耗。 如果炉前吹氧助熔方面就存在
吹氧时间过早、 深吹时间过长等, 造成氧气耗量大, 利用率不高,
钢铁料损失大, 节电效果不明显。 正确的操作应是炉料温度大于
850℃, 有40%熔化, 开始可短时间深吹钢液, 提高钢液温度, 然
后, 以在钢渣界面切割炉料入熔池为主。 往一侧吹动高温钢液, 使
转动的高温钢液切割炉料加速熔化, 先吹炉内炉料, 后吹门口炉
料, 减少炉内散热, 达到快速熔化节能的目的。 应尽量降低冶炼过
程的渣量, 根据热平衡计算。 吨钢增加1%的渣量相当于吨钢增加
电耗6kW·h。 降低电耗最有效的途径就是缩短冶炼时间, 因为电
炉生产2~3s就要消耗1kW·h电。 操作上的主观因素决定了冶炼
时间长短。 如由于低温扒渣, 造成稀薄渣料加入后, 化渣困难延长
冶炼时间。 如果扒渣温度够, 加入渣料后用氧气管吹开, 就可缩短
冶炼时间10min左右。 由于还原期钢水温度低造成化学反应及传
热速度慢, 冶炼时间长。 由于钢水后升温造成熔池上下温度差大,
正常也要50℃左右, 如后升温上下温差就更大, 造成熔池上下成分差大, 取样代表性差, 造成反复核对成分, 多取样, 拖长还原
期。 所以要想缩短冶炼时间, 就要克服不正确的操作习惯, 扣紧各
冶炼过程环节, 合理组织生产, 尽可能缩短冶炼时间, 达到节能降
耗的目的。
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