快速成渣是 LF 冶炼的前提条件。 由于采用的渣料一般为块
状, 怎样使块状渣料能迅速形成液态渣是解决 LF冶炼速度的主要
因素。 渣料的块度和加入方式是影响这一因素的主要问题。 增加与
钢水及已处于熔融状态的生成 SiO2、 FeO 等氧化物的接触面, 使
SiO2 和 FeO 的渗透, 及受钢水的润湿后, 降低了 CaO 的熔点, 提
高了 CaO 的熔化速度, 根据这一原理, 在渣料的块度和加入方式
做出控制后, 可取得明显的效果。 若使用的渣料是将 CaO、 SiO2、
Al2O3 和 CaF2 配好的脱S剂和石灰组成的混合渣料, 全部由初炉
出钢时加入。 在混冲较好的情况下, 熔融时间<5min, 一般情况
下全部成渣。 究其原因: 最大的区别就是脱 S剂中石灰块度较小。
渣量的控制, 是保证 LF冶炼正常和稳定的主要因素。 渣量的多少
对脱S的效率和脱S速度, 及冶炼电耗影响很大。 一般情况下在预
定的 LF冶炼周期内将S脱至控制范围内, 从节电角度考虑, 渣量
是愈少愈好。 但为了渣能充分埋弧, 尽量减少电弧对包衬的冲刷和
稳定电弧, 又必须有一最佳渣量, 即基本渣量。 基本渣量的确定是
根据钢包直径和 LF变压器二次测最高电压来确定, 即渣层泡起厚
度>电弧长度。
L电弧 =U电弧 -35
U电弧 =U二次侧/31/2-IR(R 为短网电阻) (4-11)
当然, 相对应的渣系的电导性能对电弧长度也有一定的影响,
但对一个使用较稳定的渣系可不作考虑。 基本渣量还必须由最低碱
度R 来决定。 基本渣量控制在钢水量的1.0%。 但是当电炉终点
S>0.080%时, 将渣量控制在1.2%。 盲目地提高渣量, 对电耗影
响很大。
