编制拔制表， 应根据产品标准， 生产设备， 供坯条件和采用
的生产方式进行。 其主要步骤如下：
（1） 管料尺寸选择。 根据成品尺寸和交货标准的要求， 以及
热轧所能生产的最小规格和实际的技术水平， 应尽可能地选用接
近成品尺寸的管料。
（2） 确定拔制道次。 冷拔道次一般根据钢管的钢种、 品种、
用途和管料尺寸来确定。
拔制道次一般按下式计算：
n＝
lgF0－Fn
lgμp
式中 F0———钢管断面面积， mm2；
Fn———成品管断面积， mm2；
μp———平均延伸系数， 一般在1.30～1.60之间。
（3） 确定总延伸系数：
μΣ ＝F0／Fn
（4） 选定各道次的加工方法、 所使用的工具类型并分配各道
次的延伸系数。
根据管料与成品的直径及壁厚之差和成品的要求， 选定各道
次的加工方法， 然后再根据各种加工方法所允许的变形量范围来
确定各道次的延伸系数。
各道次的变形量的分配必须满足如下条件：
μ1μ2…μn－1μn ＝μΣ
各道次延伸系数分配的原则： 一般为第一道次， 延伸系数略
取小些， 防止来料壁厚波动大、 楞子大， 产生拔断； 第二、 三道
次， 应采用较大的延伸系数， 可以尽量消除钢管壁厚不均， 尽可
能早的定壁； 以后各道次延伸系数逐渐减小， 最后一道应采用较
小的延伸系数， 以控制成品的几何尺寸。
·367·（5） 确定各道次钢管尺寸。
1） 计算各道次钢管的断面积：
F1 ＝F0／μ1，F2 ＝F1／μ2，Fn ＝Fn－1／μn
2） 选定各道次壁厚压下量， 确定各道次后管子的壁厚。
各道次的壁厚由下式确定：
Sn ＝Sn－1－ΔSn
3） 计算各道次钢管的直径：
D ＝S＋F／（πS）
4） 确定各道次钢管的长度：
Ln ＝μnLn－1
（6） 计算拔制力， 选择冷拔机。 根据计算出的拔制力的大
小， 选择合适的冷拔机， 拔机的允许拔制力应大于计算出的拔制
力， 以确保拔制过程的稳定安全。
（7） 确定中间工序。 在确定了各道次钢管的尺寸后， 还应根
据钢管的钢种、 用途、 尺寸及加工方式确定各道次后的中间工
序。 中间工序包括： 连拔、 中断、 切头、 锤头、 热处理、 酸洗、
润滑以及中间矫直等。
1） 连拔： 碳素钢管在磷化处理后， 可以在拔制一道后不经
中间退火而连拔一至两道， 但连拔前必须经过二次磷化和润滑处
理， 连拔可以大大减少冷拔工序， 减少各种材料的消耗。 对于重
要用途的钢管， 为保证质量， 不宜采用连拔工艺。
在连拔过程中若发现钢管表面产生大量划道或有开裂现象，
应立即停止连拔， 送去退火。
2） 中断： 当钢管的长度超过拔机或中间工序加工设备所允
许的最大长度时， 须进行中断。
3） 切头和锤头： 在一般情况下， 锤头一次可拔制二个道次，
再要拔制时必须重新锤头， 若锤头部分的直径超过了下一道拔制
后钢管的外径， 就必须进行切头， 然后再进行锤头。 对于厚壁
料， 重新锤头有困难， 一般拔一道次就应锤头。
4） 热处理： 钢管拔制后都须进行中间热处理， 以消除冷加
工硬化现象， 使金属的塑性恢复便于继续加工。 中间热处理一般
是再结晶退火。 成品钢管为获得要求的组织和性能须进行最终退
火， 又称正火。
5） 中间矫直： 拔制异型管时， 一般需要在最后一道用异型
模拔制时， 进行中间矫直。
6） 酸洗和润滑： 钢管经中间退火后， 表面产生大量的氧化
铁皮， 为进一步加工， 必须进行酸洗清除钢管表面的氧化铁皮，
并进行磷化和润滑处理。
（8） 其他工艺计算。 为便于核算产品的成本， 合理选择和利
用设备改善生产， 产生更好的经济效益， 在编制拔制表时还应进
行以下工艺计算： 计算每一道次后管子的长度、 根数和重量； 计
算每一中间工序的金属消耗和拔制表的总金属消耗； 计算生产一
吨钢管应投料的数量和拔制的每道次数。
