(1) 带钢热连轧机的紧凑化布置 全连续式带钢热连轧机自动化程度高、 产
量高, 但设备多、 投资大, 轧制流程长, 因此轧件热量损失过多, 不利于保温、
抢温轧制。 特别是在生产过程中, 由于每架轧机只轧一道次, 使得粗轧机大部分
时间处于闲置状态, 因此设备利用率过低。 为此, 广泛采用半连续及3/4连续式
带钢热连轧机, 节约设备投资, 提高粗轧机组利用率, 并缩短轧线长度, 减少轧
件热量损失。 近年来, 由于粗轧机控制水平的提高和轧机结构的改进, 轧机牌坊
第三章 热轧板带钢生产 307强度增大, 轧制速度也相对提高, 粗轧机单机架生产能力增大, 轧机产量已不受
粗轧机产量的制约, 因此, 半连续式粗轧机发展较快。 但由于可逆式轧机操作维
修复杂, 能耗大, 所以对于年产300万吨以上规模的带钢厂, 3/4连续式带钢热
连轧机成为主流。
(2) AWC立辊短行程控制 板坯在粗轧机组中要经过立辊和水平辊交替轧
制, 通过立辊的侧压实现宽度控制。 但是与轧件中部相比, 头尾因没有外端的限
制作用, 在立轧道次将出现头尾失宽。 若不对头尾的失宽现象进行有效的控制,
则会对宽度精度和成材率产生不利影响。
采用 AWC ( 宽度自动控制) 功能的重型立辊轧机是为了适应连铸和有利热
轧带钢板坯热装的发展而产生的现代轧机。 这类立辊轧机结构先进, 主传动电动
机功率大, 侧压能力大; 在轧制过程中对带坯进行调宽、 控宽及头尾形状控制,
不仅可以减少连铸板坯的宽度规格, 而且有利于实现热轧带钢板坯的热装, 提高
带坯宽度精度和减少切损。
(3) 中间坯保温技术和边部感应加热技术 粗轧机出口带坯长度可达 80~
90m, 进精轧机轧制过程中, 为了减少输送辊道上的温度降以节约能耗, 近年来
很多工厂采用在输送辊道上安置绝热保温罩或补偿加热炉 (器)。 保温罩内表面
附一层吸热温升快、 热反射率高的特殊合金层, 有效地提高了进入精轧的中间坯
温度, 从而可降低加热炉出坯温度, 提高成材率, 节约燃耗。 还可提高板带末端
温度、 减少带钢头尾温差, 使板带温度更加均匀, 可轧出更宽、 更薄、 重量更大
及精度性能质量更高的板卷。
(4) 组织性能控制与铁素体区轧制新技术 热轧板带钢的内在质量除了受材
料本身化学成分的影响之外, 很大程度上取决于轧制过程中的变形制度和冷却制
度。 通过控制变形量的分配、 终轧温度、 卷取温度、 冷却速率, 可以控制产品的
晶粒度、 析出、 相变、 微结构形态等组织结构特征和屈服强度、 抗拉强度、 伸长
率、 断面收缩率、 韧性等力学性能参数。 热轧带钢中最有效的组织性能控制手段
是通过控制轧件在层流冷却区的冷却过程来控制卷取温度。
铁素体区轧制是在 Ar3温度以下轧制, 由于温度低, 可降低加热温度, 这样
不仅可以节约燃料, 开发加热炉的潜在生产力, 从而提高效益, 还可以大幅度降
低由此产生的氧化铁皮损耗, 且氧化铁皮量大大减少, 不仅提高了成材率和带钢
的表面质量, 还使冷轧前酸洗效率提高。 由于采用较低的轧制温度, 首先表现为
轧件表面质量的提高, 其次是铁素体区带钢的内部应力较低, 可有效地提高带钢
的平直度。 因此, 铁素体区热轧对产品质量是有利的。
通过降低精轧机机组的轧制温度, 能有效地减少轧辊磨损、 延长有效工作时
间, 提高生产效率。
(5) 自由程序轧制技术 (SFR) 在传统的热轧带钢生产中, 每次换辊后轧
辊为冷态, 没有热凸度, 为了维持正常生产所需要的凸度, 必须按一定的规程组
308 板带钢生产技术 1000 问织轧钢生产, 产品的宽度轧制顺序应首先安排宽度较窄的 “烫辊材”, 使轧辊生成
较为稳定的热凸度, 然后按照一定的步长, 逐渐增加宽度, 达到最大可轧宽度, 在
稳定生产一段时间后, 轧辊开始在最大宽度上的磨损增加, 又需逐渐地减小宽度,
直到轧到最小宽度后, 轧辊报废。 除了宽度方面的限制之外, 轧件的厚度和硬度
(指不同钢种变形抗力的差别) 的跳跃也不能太大。 这种安排轧制计划的方式与钢
材买方市场的现实相矛盾, 目前在世界范围内钢材生产能力已过剩, 轧钢厂只能按
照用户的需求安排轧制计划, 而不能拘泥于已有形式。 另一方面, 以大幅度节能为
目标开发出的连铸连轧直接轧制技术, 也需要突破传统轧制计划的限制, 开发应
用自由程序轧制技术 (ScheduleFreeRolling, SFR) 迫在眉睫。
随着轧制技术的不断发展, 特别是热轧工艺润滑、 在线辊形检测、 在线磨
辊、 高精度板形控制 (如工作辊横移、 交叉等)、 定宽压力机和高精度宽度控制
以及耐磨性能优良的新材质轧辊等技术的相继开发与应用, 保证了轧辊磨损、 板
厚、 板形控制等技术问题, 使得有可能突破传统轧制计划的限制, 实现自由程序
轧制技术。