① 脏版 在塑料凹印中，滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂 （树脂中夹带
颜料），转印到承印物上呈片状污脏，或呈现线状污脏，这便是脏版。产生脏版现象除了跟
刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的质量有关外，还与油墨的黏度有关。印
刷黏度太大时，树脂、颜料等物质流动性差，不能均匀分散，堆积在一起，造成刮刀和版滚
筒在高速运转下损伤，产生线状污脏。同时，由于树脂等也处于过饱和状态，大量树脂堆积
在一起，在刮刀压力下，因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上 （树脂中夹带颜料），出
现片状污脏。一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版问题越不容易发生。
② 套色不准 主要是凹版滚筒直径有偏差；由于装版不正，造成图文变形；轴搭牙间
距不均，空隙偏大或偏小，或有顶牙现象而造成套印不准；薄膜开收卷轴张力控制不均衡或
凹印薄膜厚度不均、荷叶边；印版滚筒与压印滚筒两端压力不均匀或多色套印时各印版之间
压力不一致。
③ 尺寸偏差 收缩余量不足或过多。印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响，使
薄膜纵向尺寸变化较大。控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当造成尺寸偏差。
④ 反印 （即咬色） 反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。原因：前一
色印后墨层未能彻底干燥；第二色压力过大，或机速太快，或冷热风不良；基 材 印 刷 适 性
差。改进前一色油墨的附着性，调整油墨黏度，加大冷热风量，提高油墨的干燥速度；减慢
车速；加大后一色的供墨量；降低后一色的黏度；正确排列印版色序；降低压印滚筒压力，
或使用偏软的胶辊。
⑤ 白化 树 脂 不 溶 解、析 出；干 燥 太 快。控 制 对 策：重 新 制 墨，适 当 加 入 慢 干 溶 剂。
凹版印刷中的故障较多，在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因，可以考虑从套准控
制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手，迅速排除，以保证生产的顺利进行。这就
要有熟练的技术，及时掌握以上常见质量问题的原因，果断采取措施，才能对塑料薄膜凹印
质量问题及时地进行解决。
⑥ 图案线条残缺 热风过大，油墨容易干燥，墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印
版表面；印版与压印滚筒间压力太小；刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够；印版网纹不
匀或有白点，印版浅，有毛刺，油墨附着少；油墨太薄；印刷速度太慢。及时加入丁醇，清
洗版面积墨；调整压力；调整刮墨刀的角度和对版面的压力；加深印版，清除毛刺；适当加
入原墨；调整印刷速度。
⑦ 色差 色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。原因：油墨黏度没有很
好地调整；凹版滚筒堵版；印刷工作人员作业不当。
⑧ 堵版 印刷中，随溶剂的大量挥发，油墨黏度增大，在网线内部极易干固；印刷工
艺中，刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不够
时，从干燥管道吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版；油墨中混入杂质；版滚筒网
第六章 新型打印材料化学品 ２１９
线雕刻深度不适宜；印刷时温度过高使油墨中的溶剂挥发快。凹印塑料薄膜的过程比较难以
控制，所以在印刷中要多总结一些经验，从而得出自己的质量控制方法。